当前，中国经济进入新常态， 2016 年《政府工作报告》中针对家具生产制造提出“个性化定制”与“柔性化生产”，在此背景下，未来实木家具将朝着定制化方向发展。

所谓定制，就是指为消费者进行量身加工或服务，其实质就是根据客户订单组织和安排生产。相比以往家具企业按库存生产模式，这种定制生产模式不用担心市场风险问题。

作为定制化家具产品的先驱，板式定制家具已形成一套完整的设计生产解决方案，包含智能制造系统。

那么实木定制与板式定制在设计生产过程中有什么区别呢?下面将从原料、设计、生产和包装四个方面作一下简单对比。

1.原料

实木定制家具原材料主要以实木锯材或板材为主材，存在尺寸不固定，稳定性不好，木材干缩湿胀等问题，且备料环节复杂。

板式定制家具以人造板为基材，尺寸固定，稳定性好，不易变形，备料环节一步到位。

实木定制家具造型复杂，模型修改难度大，客户参与设计程度低，且产品设计延展性低。

板式定制家具造型较简单，有专用定制软件能快速修改造型，且客户参与设计程度高，产品设计延展性高。

实木定制家具拆单自动化程度低，增加涂装、砂光步骤，雕刻需要人工精雕，结构节点复杂，生产周期长。

板式定制家具系统可自动拆单，生产线自动化程度高，开料时一次性完成表面，成产周期短。

实木定制家具部分需要先安装再包装。

板式定制家具直接平板化包装，效率高。

1.引进成组技术，对实木零部件进行标准化、系列化的设计

2.搭建网络系统与引进智能生产系统，提高信息化、智能化水平 

3.实木家具分阶段引入编码技术，逐步实现智能制造 

4.提高企业员工的信息化素养，重视研发与生产等部门之间的信息交流

相较于板式定制家具发展较为成熟，实木定制家具无论是设计还是生产目前发展还存在诸多的难点问题：

一、设计阶段

1.产品数据库搭建不完善

尺寸修改环节过于复杂，人工绘制图纸的时间长，导致整个工作进展十分缓慢。

2.缺失标准化

现在产品分类、编码都未制定标准，尺寸变化规范也未完善，导致客户定制的产品无法融入标准生产线。

3.拆单环节人工操作

设计制图人员只能人工进行拆单并绘制各个零部件，导致拆单出错率和设计阶段的耗时难以降低。

二、生产阶段

1.受木材特性限制，备料环节复杂

实木作为一种天然材料，具有各向异性、干缩湿胀的特点，在人工选料过程中实木缺陷标记易错率较高，返工率较高。

2.信息化落后，产品链联接不紧密

目前企业生产从图纸到各加工设备之间的传输多为人工处理，设计部门和生产部门的图纸对接不及时，导致效率低。

实木家具零部件的互换性较弱，并且同造型不同材质的生产，导致结合方式发生变化，从而生产线变得更为复杂。

由于切削加工、涂饰的限制和包装运输线的特殊性也使得实木产品零件的编码无法如板式家具一样贯穿生产链。

实木定制家具定位高端，仍是高端消费者的奢侈享受。因其材料环保性、工艺复杂性等，稍微正式高级一点的定制实木家具，造价都在1万元/平方米以上。